月別アーカイブ: 2025年8月

皆さんこんにちは！

株式会社エコノリース、更新担当の中西です。

 

～“選ばれる販売店”～

 

価格競争に巻き込まれない強さは、提案の質×納入の安心×止めない保守で決まります。ここではフォークリフト販売店が利益と満足を両立するための“仕組み”を共有します。

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1｜提案は“現場一筆書き”でつくる ✍️️

• サイトサーベイ：荷姿、ラック寸法、最狭通路幅、勾配、床耐力、動線（人・車）

• 稼働ヒアリング：1日リフト回数、平均荷重、ピーク時間、充電/給油タイミング

• 課題可視化：写真＋簡易レイアウトに赤入れ（渋滞・死角・待ち）

• 2案提案：初期費用最小とTCO最小を同じ指標で比較（5年TCO、CO₂、停止時間）

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2｜TCO電卓と“現実的ROI”

• 入力：本体価格、バッテリー/燃料、電気単価、充電効率、保守費、停止損失

• 出力：月額換算／1パレットあたりコスト、回収期間

• 残価・下取りで総コストを調整。中古再販の出口戦略も同時に設計。

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3｜デモは“失敗させない段取り”

• チェックリスト：ラック最上段／最狭通路／最大荷重／勾配でのテスト

• 安全運用：誘導員・立入区画・速度制御設定

• 評価表：操作性・視界・騒音・充電/給油動線・オペ評価コメント

• 即日フィードバック：数値と写真で合意形成を早く

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4｜アフターは“止めない”が価値 ️

• 保守契約：年次点検・消耗品交換・駆付けSLA（例：当日/翌日）

• サービスバン：主要消耗品常備＋テスター＋予備バッテリー

• 予防整備：走行・油圧・マスト・電池診断のスコア化→交換提案の妥当性を数値で

• 代替機運用：繁忙期リスクを先に潰すレンタル枠

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5｜テレマティクスで“見える”顧客価値

• 稼働率・衝撃検知で教育と導線改善

• SoC/充電履歴から機会充電の最適化

• 過負荷・速度制限をルール化し、事故・故障を未然に

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6｜在庫と中古“二刀流”戦略

• 動く在庫：1.0〜2.5tの売れ筋、アタッチメント付完成車を少量高速回転

• 中古再生：整備履歴開示、消耗品新品交換、塗装リフレッシュで保証付きに

• 買い取り：オンライン査定＋現地下見。稼働・修復歴・外観の三点基準

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7｜安全・法令・教育のパッケージ

• 始業点検アプリ＋点検表の保存

• 安全用品（ブルーライト、ミラー、クラクション強化、警告表示）

• 教育：運転に関する必要な資格・教育の確認と、現場ルール策定支援

• 人車分離：床マーキング・一方通行・交差点ミラーの初期施工サービス

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8｜DXで“迷わない・待たせない”

• CRM：ヒアリング項目をテンプレ化→見積・2案提案を自動生成

• 顧客ポータル：契約・点検履歴・消耗品在庫・SLAを見える化

• 電子契約・キャッシュレス：納入までの手続時間を短縮

• 問い合わせ自動振分け：保守・新規・見積の即時一次返信

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9｜“30日で変える”実行ロードマップ ️⚙️

• Day1–7：サイトサーベイ票／TCO電卓の標準化

• Day8–14：デモ安全マニュアル・評価表／テレマティクスの基準提案

• Day15–21：中古再生の基準（交換・保証）／サービスバンの標準積載

• Day22–30：CRMと見積テンプレ連携／顧客ポータルβ公開

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10｜KPIダッシュボード（例）

• 一次提案→受注率、デモ→受注率

• 納入リードタイム、SLA達成率、再修理率

• 1台あたり粗利、中古回転日数、レンタル稼働率

• 顧客満足（NPS/★）、問い合わせ一次応答時間

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11｜発注側チェックリスト✅

[ ] 2案比較（初期最小 vs TCO最小）
[ ] デモ評価表・写真・導線改善提案
[ ] 保守契約・SLA・代替機の条件
[ ] 教育・安全パッケージの内容
[ ] 中古・下取りの査定基準・保証
[ ] テレマティクスのデータ提供範囲

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まとめ ✨

“選ばれる販売店”は、現場で効く提案×止めないアフター×数字で語るDX。
デモで納得→TCOで合理→保守で安心の三段構えで、リピートと紹介を生み出しましょう。私たちは調査→提案→納入→運用まで一気通貫で支えます。

 

 

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皆さんこんにちは！

株式会社エコノリース、更新担当の中西です。

 

～“最適一台”～

 

「どのフォークリフトを選べば正解？」——答えは現場の仕事と導線にあります。価格だけで決めると、旋回できない／持ち上がらない／電池がもたないなどの“あとから問題”が起きがち。ここでは用途→環境→スペック→運用→コストの順で、失敗しない選び方をまとめました。

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1｜まず“仕事”を定義する（Use Case）

• 荷姿：パレット、ロール、長尺（鋼材・木材）、紙ケース 等

• 最大重量×重心：例）1.5t/500mm、2.5t/600mmなど定格荷重の基準を明確に

• リフト高：ラック最上段＋安全余裕（100〜200mm）

• 頻度：1時間あたりのリフト回数／走行距離

• 導線：最狭通路幅（AST）、スロープ勾配、門扉幅、床強度

ここが決まると、車種（カウンタ・リーチ・オーダーピッカー・ハンド）と容量帯が絞れます。

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2｜現場環境で変わる“向き／不向き” ️️

• 屋内・平滑床：リーチ／3輪電動が小回り◎

• 屋外・凹凸・長距離：エンジン式／4輪電動／空気タイヤ系

• 低温（冷凍−25℃等）：低温仕様（耐寒シール・グリス・ヒーター）＋結露対策

• 粉じん・水濡れ：キャビン・防塵防滴、湿式ブレーキ

• 防爆・クリーン：専用仕様の可否を要確認（用途に応じて）

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3｜電動？エンジン？それとも次世代？⛽

• 電動（鉛/リチウム）：静粛・低振動・排ガスゼロ。短距離多頻度に好相性。

  • 鉛：導入コスト低め。充放電サイクル管理が要。

  • リチウム：**機会充電（こまめな継ぎ足し）**OK、低温にも強いモデルあり。停止時間短縮。

• エンジン（ディーゼル/ガス）：屋外・連続稼働に強い。燃料補給が速い。

• 燃料電池：補給速い×ゼロエミッション。インフラ要件の事前検討が鍵。

総保有コスト（TCO）で比較：車両＋バッテリー/燃料＋充電設備＋メンテ＋停止損失を5年等で試算。

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4｜スペックの“見落としやすいポイント”

• マスト：2段/3段、フリーリフトの有無（低天井での積み上げに効く）

• アタッチメント：サイドシフト、ヒンジドフォーク、クランプ、ローテータ等️

• タイヤ：クッション（屋内）／空気（屋外）／ノーパンク

• 視界：マストの開口・キャビン支柱、後方カメラ

• 安全支援：速度制御、コーナースロー、人検知ライト/アラーム、アクセス管理（IC）

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5｜“現場で本当に回るか”は動線で決まる ️

• 最狭通路幅（AST）＝車体長＋荷役長＋余裕の実測必須

• 交差・待ちを減らす一方通行化、ピッキングゾーン分離

• 充電・燃料ステーションの導線と安全動線の両立（人車分離）

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6｜運用を強くする“3種の神器”

1. テレマティクス：稼働時間、衝撃ログ、バッテリーSoCを見える化

2. 点検アプリ：始業点検を写真＋チェックでデータ化

3. 教育：特別教育／技能講習等に基づく安全運転＋現場ルールの定着（※関係法令・社内基準に沿って実施）

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7｜導入ステップ

1. ヒアリング＆現地調査（荷姿・稼働・導線）

2. 2案比較（例：1.5tリーチ×2台 vs 2.5tカウンタ×1台）

3. デモ試走（ラック最上段・最狭通路・スロープで検証）

4. TCO/ROI試算（設備含む）

5. ファイナンス（現金・リース・レンタル・残価設定）

6. 納入・教育・初期レビュー（1か月後にチューニング）

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8｜ケーススナップ

冷凍倉庫（−20℃）
課題：鉛電池で午後の失速／充電入替えロス
施策：低温対応リチウム×機会充電＋ドア前に専用充電ポート
結果：稼働時間＋25％／入替えゼロ／庫内騒音低減

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9｜見積もりの読み方

• 本体＋アタッチメント＋電源/バッテリー＋充電設備＋保守＋運賃据付

• 保証範囲（年数・消耗品・バッテリーセル）

• 保守契約（年○回点検、駆付け、代車の有無）

• 下取り（年式・稼働・外観の査定基準）

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10｜チェックリスト✅

[ ] 最大荷重×重心／リフト高／最狭通路幅
[ ] 屋内外／低温／粉じん／勾配の有無
[ ] マスト・タイヤ・アタッチメント
[ ] 充電/燃料ステーションの配置と安全区画
[ ] 点検・教育・保守体制／テレマティクス

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まとめ ✨

“最適一台”は、現場の導線×荷役データ×安全運用から生まれます。
デモで確かめる→TCOで決める→運用で磨く。私たちは選定〜導入〜保守まで伴走します。

 

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